来源
KaiznEvntImplmntationManual改善周实施手册
作者
Mika,Goffry
译者
谢吉鹏
来源
精益读书会
全文总计字，需阅读4分钟，以下为正文：
01.业务流程再造（BPR）业务流程再造（BPR）是一种解决问题的管理方法，它为重新设计操作流程推荐了某些有效的方法和技术，以便它们更好地反映业务的核心能力并解决面向客户的问题。业务流程再造（BPR）被称为流程创新——通过重新思考和重新设计业务流程，可以导致性能的显著提高。时间花在实现“立刻见效”的想法上，而不是浪费时间来改善一个永远不会产生结果的过时系统。使用一种新的方法，业务流程再造（BPR）采取了一直在做的事情，并优化了任务，使它们以尽可能好的方式完成。业务流程再造（BPR）的目标、过程和结果具有其根源，它们具有不变性、众所周知的组织效率、生产力和竞争力运动。精益制造，特别是丰田生产系统（TPS），是一个将最终水平提升为改善。业务流程再造（BPR）结合全面质量管理（TQM）和丰田生产系统（TPS）的某些方面。然而，它的方法主要集中在管理层面，而不是以生产现场为目标。02.六西格玛（SixSigma）六西格玛（SixSigma）是一种测量质量水平的统计方法，它不是一种检验标准；没有一种检验体系能产生如此优异的结果。作为一种分析工具，六西格玛（SixSigma）依靠数据来检测问题。六西格玛（SixSigma）表示的每百万个单位中有3.4个缺陷容许输出单位。精益注重消除浪费，而六西格玛注重过程的变化。六西格玛（SixSigma）使用定义、测量、分析、改善和控制（DMAIC）的方法来解决过程变化。通过了解一个过程中关键的少量输入，它将产生可控的输出，从而导致更少的错误和缺陷以及更少的不良。通常一个“黑带”或“绿带”被分配到一个问题区域，以解决质量问题以及如何改善过程。通常情况下，黑带或绿带要分析被认为是错误或缺陷的根源，以找到根本原因。采用帕累托图分析，以及实验设计（DOE）和失效模式效应分析（FMEA）。黑带随后设计了一个解决方案，通过实施这些改善，使质量水平达到要求。然后对流程进行监控，并绘制百万分之几的不良率。当质量水平达到每百万分之3.4或更少时，整个六西格玛项目结束。孤立地应用六西格玛或任何其他改善工具的主要缺点是问题回弹率很高，一旦负责改善的人离开，流程就会恢复到最初的操作方式，原因是组织文化没有改变。改善并没有被灌输为一种思考的方式。03.完美质量（零缺陷）传统的想法，假定可以预料到一定数量的错误，并且可以接受任何操作。但如果一切都是99.9%好呢？有多少架飞机会坠毁？你会愿意坐飞机，那是0.1%的一部分吗%？或者，医院工作人员将分娩室出生的婴儿的0.1%下降。你想让0.1%包括你的新生儿吗？在这些情况下，即使是99.99%也不够好。有些东西必须比六西格玛质量好-任何低于%安全的东西都是不可接受的。现在已经具备了设计流程的能力，因此%的输出都是好的。丰田生产系统（TPS）就是这样。04.P-Q分析P-Q分析是进行改善的必要工具，它将产品类别和产品数量之间的关系可视化。P-Q分析将零件分组到系列中，以便进行流程比较，它有助于确定产品模型的数量和流程。首先，P-Q分析需要收集几个月的数据，帕雷托图是用来组织和分析数据的，这样就可以得到零件与其数量的比率。最大数量的零件将出现在列表的顶部，它会下降到底部的最小数量。创建P-Q分析图，其中纵轴为生产输出（数量），横轴显示产品（零件号）。使用80-20规则，选择占数量80%的20%部分。接下来，每个部分根据其过程步骤进行分组。所有需要相同过程的零件编号都属于同一组。尽可能多的组来查找80%的数量，数量最多的组将被指定为“A”组，下一个最大数量组为“B”组等；直到所有零件编号都成组为止，通常不需要超过四组或五组。以这种方式对零件进行分组也被称为成组技术（GT），该方法用于确定将在特定单元中制造的特定部件。丰田是如何成为全球汽车制造行业的标杆的？
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文章编辑：Blan
投稿方式：wangyj
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