专业治白癜风的医院 http://pf.39.net/bdfjc/140117/4328648.html“杨段，又要搞改善了？”这天，时代事业部奥铃工厂车身一部二车间调度员刘作海在顶盖器具处，看到了正在测量数据的工段长杨德才。
杨德才急忙把刚刚量过的顶盖尺寸记在本子上，抬起头回应：”是啊，员工前期反馈顶盖的器具占空间太大，导致现场拥挤，现在正好有时间，我先量量尺寸，预备进行改善。“
作为一名生产一线的改善师，杨德才热衷于围绕价值进行流程改善，消除节点瓶颈，提升生产效率。
谋思路，管控细节改现场
生产现场是相对于设备、零部件以及装焊工艺设定的工艺布局，往往牵一发而动全身，改善难度较大，车间的领航线生产现场更是如此，受限于作业面积影响，加之零部件多采用整体料箱上线定置使用，无形当中增加了工位作业空间的压力。
杨德才看在眼里，急在心里。他带领团队成员通过装焊工艺和物流转运方式分析，采取了零部件横向改立向、器具小型化改善和组合器具改善措施。顶盖工位涵盖3种车型，每一种车型对应一种料箱且顶盖摞放。杨德才根据整改思路制作成组合型通用存放器具，由横放改为立放，根据看板回兑配送，一个器具可存放3种任意顶盖，完成了从“1”到“3”的转变，增加了3平方米的作业空间。
在接下来的改制过程中，他又从料架结构、工艺布局，精准把控细节，拓展作业空间。在他的带领下，领航线工位器具改善共计43个，拓宽作业面积67平方米，经他改善的器具一排排错落有致，工位之间间隔有序，生产效率提升了6.9%。
动如令，创新技术提质量
这么多年来，杨德才一直保持着随身携带小笔记本的习惯，想到好的“点子”或现场存在问题随时记录下来。“行动诠释价值，想到好方法就立刻行动。”他一直用这句话来激励自己，鼓励班组内的员工。
为了提升班组焊装质量，积极倡导创新改善，他组织成立了“项目攻关小组”，利用QC工具和PDCA循环等，解决生产中存在的问题和疑难杂症。
“今天换挡操纵支架又出现焊偏问题。”这天，小组成员孙树海跟工段长杨德才反馈信息。
“走！上现场看看。”他立马放下手中的工作去现场落实该问题。
经过数据分析发现，问题要因是控制按钮接触面小以及人为操作失误导致换挡操纵支架定位不准。更换接触面积大的控制按钮可解决接触面不足原因，但是如何解决人为失误成为难题。凭借多年经验，他提出“气路自动化防错”的新方法，将防错理念方法与自动化相结合，将机械防错改为自动化防错，在换挡操纵支架定位处安装气路防错控制单元，使控制单元与夹紧按钮气路实现串联，当工件出现定位不到位时，操作夹紧按钮无法实现夹紧装焊，通过“工装故障”预警工件定位不到位。经过验证，换挡操纵支架焊偏缺陷率降到了0。他和小团队乘胜追击，利用相同的改善方法，将改善应用到了后横梁工位，使后横梁安装支座错装缺陷率由2.3%降低为0，极大提升了产品装焊质量。这个改善项目，就是后来获得北京市第75次QC改善成果二等奖的《降低时代领航换挡操纵支架焊偏率》防错改善项目。在他主导下，自动化创新防错改善的应用和横向推广，使得班组DRL指标降低18%，班组修复生产成本每年降低15.3万元。
杨德才说，他很享受改善带来的成就感和满足感，但是成绩面前绝不能停留，要始终以“清零”的心态，立足本职岗位，持续开展业务创新改善。
文/奥铃工厂车身一部刘家森李金凤
预览时标签不可点收录于话题#个上一篇下一篇
